2014年12月28日，在浙江三博聚合物有限公司车间内，轰鸣的机器声中，几名工人将生产线上流出的黑色弹性体粒子装入袋子中。三博聚合物公司副总经理周赞琪顺手抓起一把粒子告诉记者：“这些粒子材料是用于加工电动汽车充电桩的。”

　　作为国内最早开展热塑性弹性体改进和加工应用研究的国家级高新技术企业，三博公司一直专注于热塑性弹性体行业新材料、新工艺、新技术、新产品的 开发研究。近年来，新能源电动汽车以其节能、低碳、安全、便捷的特点，吸引了众多消费者尤其是年轻人的青睐。为此，三博公司把目光投向了新能源电动汽车行 业。

　　“新能源电动汽车行业前景比较广阔，我们与国内知名新能源电动汽车厂的配件供应商合作，研发制作充电桩和车内线的新型材料。”周赞琪说。新能源 电动汽车需要快速充电，充电时电流较大，新材料需要耐油耐高温。经过一次又一次的试验，用于加工电动汽车充电桩的新型弹性体材料终于试制成功，今年9月起 开始量产。

　　由于新型材料的生产工艺比原来的弹性体材料更复杂，用原有的生产设备每台每天的产量只有500公斤左右，只有其他产品的1/10左右。为此，三 博公司采购了2台新生产设备，目前一台已经安装完毕，正在调试。使用新设备后，产能将大大提升，能满足目前的需求。周赞琪告诉记者，如果正常生产，预计明 年电动汽车新材料这块产值可达数亿元。

　　在另一个车间，一台大型的生产设备吸引了记者的目光。据介绍，这是三博公司定制的人造革试样机。人造革用于各种鞋类、家具、服装、汽车内饰，但 因为以前人造革的加工工艺是用粘合剂把PVC树脂与底布粘合在一起，非常不环保，在太阳下还会产生刺鼻气味，对人体健康产生危害，因此其应用受到限制。而 三博公司采用改性的热塑性橡胶新材料，并利用热塑性橡胶的热熔性能，直接覆盖粘合在底布上，再通过两道挤压工艺制成人造革。周赞琪告诉记者：“这种新型的 人造革没有粘合剂，没有气味，非常环保，且耐老化性能优异。”

　　三博公司按照新工艺要求，定制了这台试样机。几名工人正在细心地调整滚筒的距离，“人造革厚度要控制在0.1毫米左右，太厚了，用料太浪费，成 本太大。”据介绍，根据目前的环保和性能要求，新型人造革有上百亿的市场需求，试样机完成调试投入正常生产后，公司将迎来新一轮巨大的发展。

　　随着高端新材料的不断开发，新工艺的不断应用，新领域的不断拓展，三博公司走出了一条良性发展之路。